O bruzdownicach cz.1

Ocena użytkowników:  / 3

bruzdownica gnf BoschCześć
     Każdy współczesny elektryk czy hydraulik powinien wykorzystywać w swoich pracach bruzdownice. maszyny te to zmodernizowane szlifierki kątowe, zaopatrzone w dwie tarcze, tulejki dystansowe i system odsysania pyłu. Wycina się nimi w tynku, betonie, cegle czy kamieniu rowki, w których ułada się kable elektryczne lub rury.
Dawno minęły juz czasy wycinania bruzd przecinakiem lub młotkiem pneumatycznym, chociaż jeszcze można natknąć się takich fachowców. Aktualnie, żeby ukryć w ścianie przewody czy rury, nie trzeba kuć bez ładu i składu, a wystarczy użyć bruzdownicy do zrobienia rowka. Po nacięciu dwóch równoległych linii wykuwamy pozostały między nimi fragment muru. Praca estetyczna, niezbyt męcząca dla operatora maszynyhydraulika, a przy tym w miarę czysta, oczywiście jeżeli podłączymy odkurzacz przemysłowy. Tak więc nieodłączną maszyną towarzyszącą każdej bruzdownicy jest przystosowany do odsysania dużej ilości pyłu mineralnego odkurzacz. O odsysaniu napiszę w innym artykule.
Odrębną ważną sprawą jest bezpieczeństwo w trakcie pracy z bruzdownicą, chodzi mi tu przede wszystkim o odrzut, o tym również napiszę w oddzielnym tekście.
    Każde bruzdownice Boscha mają ciekawą budowę układów przysilnikowych. Mowa tutaj m.in. o stalowych płytach ślizgowych z rolkami, które ułatwiają dokładne kierowanie maszyny wzdłuż linii cięcia. Tarcze diamentowe ukryte są całkowicie w pokrywie ochronnej, a bruzdownice zaopatrzone są w regulację głębokości cięcia z skalą do precyzyjnego ustawiania głębokośći bruzdy. Osłony tarcz to nie tylko elementy podnoszące bezpieczeństwo pracy, ale także szczelny system usuwania pyłu powstającego podczas pracy. Do wszystkich szlifierek można podłączyć za pomocą króćca odkurzacze przemysłowe, które w znacznym stopniu są wstanie usunąć urobek i zapewnić czystą pracę, a i widoczność wzrasta:).
     Firma Bosch oferuje trzy takie maszyny – bruzdownica GNF 20 CA, GNF 35 CA i GNF 65 A. Różnią się one głównie mocą użytych silników, średnicą obsługiwanych tarcz, czyli najistotniejszym parametrem głębokością bruzdy i kilkoma drobnymi elementami konstrukcyjnymi. Perfekcyjnie nadają się do układania tuneli kablowych oraz układania rur wodno-kanalizacyjnych, gazowych i centralnego ogrzewania.
Wspólną cechą jednostek napędowych bruzdownic Bosch jest zastosowany we wszystkich system Constant Electronic. To układ wyrównujący prędkość obrotową silnika pod zmiennym obciążeniem. Pozwala on uzyskać maksymalną wydajność bez względu na twardość przecinanego materiału. Modele GNF 35 CA i GNF 65 A dysponują układem ograniczenia prądu rozruchowego, czyli popularnie - łagodny rozruch.
Koniec części pierwszej.

Jak używać rozwiertak nastawny

Ocena użytkowników:  / 3

Dzień dobry
       Rozwiertaki nastawne znakomicie się nadają do warsztatowych prac. Służą do powiększania otworów przelotowych pod żądany rozmiar lub pasowanie.
Ponieważ są to delikatne narzędzia i pracuje się nimi ręcznie trzeba to robić ostrożnie. Płytki są twarde i każde zgięcie albo za duży naddatek lub nacisk może powodować pęknięciem lub wyszczerbieniem ostrza. Rozwiertak nie będzie wobec tego dawał gładkiej powierzchni, a przecież o to chodzi.
Niesłychanie istotne jest sztywne zamocowanie elementu rozwiercanego, tak, aby w czasie pracy nie przesuwał się. Rozwiertak nastawny i mocujemy w pokrętle do gwintowników, wszystkie rozwiertaki mają uchwyt kwadratowy. Naddatki trzeba ustalić tak jak w tabeli poniżej, generalna zasada to lepiej niewielki niż za duży i nie spieszyć się. Po umieszczeniu rozwiertaka w otworze spokojnie bez nadmiernego docisku albo na początku wcale nie cisnąć rozpoczynamy rozwiercać – w prawo. I powoli przez cały otwór. Potem otrzepać z wiórów, odkręcić górną nakrętkę o 1-2 obrót i dokręcić dolną. Za każdym razem dokonywać pomiaru lub próbować sworzeń lub inny trzpień czy wchodzi i pasuje. W ten sposób nauczymy się ile nasz rozwiertak bierze po każdym nastawieniu.
       Jak zabolą rączki to odpocząć.
Poglądowa tabela naddatków przy rozwiercaniu rozwiertakiem nastawnym:
A jeszcze kilka uwag przed tabelą.
Im materiał twardszy tym naddatki mniejsze.
       Chropowatość jest wprost proporcjonalna do naddatków i jakości ostrza.
Głębokość teoretycznie przy kilku otworach nie ma większego znaczenia ( chyba, że jest niezmiernie mała np. 4-6 mm to wtedy trudno uzyskać współosiowość)
średnica do 10mm - od 0,1 do 0,2mm
średnica od 10 do 20mm - od 0,2 do 0,25mm
średnica od 20 do 54mm - 0,25mm
Rozwiertak po pracy oczyścić nasmarować np. WD-40 włożyć do tuby. Nie wrzucać do szuflady czy pojemnika z innymi narzędziami, bo mają one boczne krawędzie tnące i prawdopodobieństwo stępienia ostrzy jest w takim przypadku duże.

Technika spawania MIG/MAG

Ocena użytkowników:  / 1

Witam
Część druga będzie poświęcona wyposażeniu stanowiska spawacza MIG/MAG i samej technice. Nie jest to podręcznikowo przygotowany wpis, myślałem głównie o orientacyjnym naświetleniu tematu, jak mi się zdaży jakiś błąd to proszę o informację.
Wyposażenie stanowiska pracy spawacza MIG/MAG
      Podstawa to półautomat spawalniczy MIG/MAG, czyli tzw. źródło prądu, wraz z sterowaniem i podajnikiem. Popularnie takie coś to półautomat spawalniczy lub migomat. W przemysłowych spawarkach podajnik jest oddzielony od źródła prądu a wszystko umieszczone jest na wózku spawalniczym i spięte specjalnym przewodem.
Przewód spawalniczy doprowadza prąd, gaz osłonowy, oraz umożliwia sterowanie. W półautomatach o prądach DC przewyższających 200 A używane jest chłodzenie uchwytu wodą.
Butla z gazem osłonowym aktywnym - CO2 lub neutralnym np. argon. Reduktor zakręcany na butlę redukuje ciśnienie i przepływ. Przy znacznych przepływach nieodzowne jest wykorzystywanie podgrzewacza reduktora, na którym w efekcie parowania gazu znacznie spada temperatura i może osadzać się szron. Kabel masowy z zaciskiem biegunowym.
Technika i parametry spawania.
      W metodzie MIG/MAG stosuje się prąd stały z biegunem dodatnim (czyli uchwyt jest podłączony do bieguna dodatniego a masa do ujemnego) lub pulsacyjny (spawarki inwertorowe). Bazuje on na wytworzeniu niższych temperatur łuku prądem o małej mocy, prąd jest przerywany impulsami o wysokim natężeniu. Powoduje to bezzwarciowe przeniesienie roztopionego metalu na spoinę. Stosowany do spawania blach cienkościennych, aluminium, stali nierdzewnych i stopów miedzi. Technika ta pozwala wykluczyć porowatość spoin. Wyjątkiem od tej zasady jest spawanie bez gazu osłonowego, wykorzystujemy wtedy drut samoosłonowy, wtedy trzeba zamienić biegunowość.

       Zajarzenie łuku zachodzi w chwili naciśnięcia przycisku w uchwycie spawalniczym. Ma ono charakter kontaktowy i skoro szybkość wysuwania drutu jest jednakowa to występuje samoregulacja długości łuku. Po rozpoczęciu spawania powinno się trzymać uchwyt w jednakowej odległości i pozycji od spawanego elementu, przesuwać go z jednakową prędkością wzdłuż spoiny.

      Nastawienie parametrów spawalniczych. Ustalamy napięcie, skokowo lub ciągle w zależności od posiadanej spawarki.
Następnie w zależności od napięcia spawalniczego, musimy wyregulować żądany prąd spawalniczy zwiększaniem lub obniżaniem szybkości dostarczania drutu, dalej można ewentualnie delikatnie dostosować napięcie, aż do stabilizacji łuku spawalniczego.
W celu osiągnięcia wysokiej, jakości spawów i optymalnego ustawienia prądu spawalniczego istotne jest, aby odległość otworu strumieniowego od materiału wynosiła około 10*średnica drutu spawalniczego.
Zanurzenie końcówki prądowej w dyszy gazowej nie powinno przekroczyć 2-3 mm.
Rodzaje łuków spawalniczych.
Łuk krótki. Spawanie przy niskim napięciu, i prądzie w dolnej granicy tzw. zwarciowe. Przepływ stopu jest w miarę zimny i można go stosować do cienkich blach. Charakteryzuje się małym rozpryskiem, dobrą kontrolą spoiny, przetop jest głębszy. Natężenie prądu od 50A do 150A.
Łuk przejściowy, czyli zwarciowo-natryskowy do materiałów grubszych do 6mm. Natężenie utrzymywane w granicach 185-240A, w zależności od średnicy drutu i prędkości posuwu.
Łuk natryskowy. Do materiałów o grubości powyżej 6mm. Główna zaleta to natrysk małych kropel metalu bez zwarcia. Napięcie od 250-400A.
Szybkość spawania powinna być taka, aby otrzymać stabilny łuk. Jeżeli prędkość jest za mała a napięcie za duże to na krańcu drutu tworzą się duże krople i spadają w pobliżu jeziorka. Jeżeli prędkość jest za duża a napięcie za małe to mamy wrażenie, że drut wypycha uchwyt, nie nadąża się stopić w jeziorku.
Średnicę drutu dobieramy w zależności od grubości spawanego materiału. Ogólnie przyjmujemy zasadę:
Materiał spawany do średnicy 3-4mm drut 0,6-0,8mm
Materiał spawany od 4mm do 10mm drut 1,00 lub 1,2mm.
Materiał powyżej 10mm drut 1,6mm.
O ile to możliwe używamy druty o mniejszej średnicy (zwiększamy posuw), dzięki czemu uzyskujemy węższą spoinę i zwiększamy stabilność łuku.
Szybkość wypływu gazu ustala się tak, aby w pełni ochronić jeziorko i łuk. Jeżeli ilość gazu będzie niewystarczająca to materiał topiony będzie się utleniał i otrzymamy chropawą spoinę i zmienny łuk.
Można ustalić szybkość wypływu zależnie od średnicy drutu. I tak:
Dla drutu 0,6-0,8mm 10l/min.
Dla drutu 1,0-1,2mm 14l/min.No chyba że stosujemy drut samoosłonowy w spawarkach z możliwością zmiany biegunów.
    Pochylenie uchwytu spawalniczego ma wpływ na przekrój spoiny. Jeśli uchwyt MIG MAGjest utrzymany pod kątem, tak, że spoina pozostaje za uchwytem to otrzymujemy szeroką spoinę przy mniejszym wtopie. Jeżeli uchwyt jest trzymany pod kątem prostym to spoina się zwęża przy jednoczesnym głębszym wtopie.
Mam nadzieją, że nic nie pomieszałem.

Spawanie techniką MIG

Ocena użytkowników:  / 0

Czołem
Dzisiaj o spawaniu metodą MIG/MAG, która jest współcześnie w przemyśle w największym stopniu rozpowszechnioną techniką spawania. Polega na jarzeniu łuku elektrycznego pomiędzy elektrodą topliwą w postaci cienkiego drutu podawanego w sposób ciągły a spawanym materiałem. Łuk i jeziorko ciekłego metalu są chronione strumieniem gazu obojętnego- MIG lub aktywnego-MAG.

Skrót MIG pochodzi od Metal Inert Gas - inaczej wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie obojętny argon lub hel.

MAG natomiast od Metal Active Gas, mianowicie wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie aktywny CO2. W praktyce często w metodzie MAG podczas spawania detalu używa się mieszanki argonu i CO2, daje znacznie mniej odprysków i na skutek tego jest mniej czyszczenia.
Gaz podawany jest z butli poprzez reduktor do spawarki półautomatycznej. Uchwyt spawalniczy posiada przycisk otwierający elektrozawór i przekazuje gaz w rejon spawania.

 


       Spawanie MAG stosowane jest do łączenia stali konstrukcyjnych niestopowych, stali stopowych. Metoda MIG wykorzystywana jest do spawania stopów aluminium, magnezu, miedzi, mosiądzu i brązów.
Kiedy stosować spawanie migomatem, albo, jakie są wady i zalety:
Zalety:
       Nader uniwersalna i prosta do nauczenia metoda, zależnie od dysponowanego sprzętu można spawać cienkie i średnie elementy, w różnych pozycjach.
Dobre parametry spoin i spora szybkość spawania, ponieważ nie ma przestojów a drut jest podawany w sposób ciągły.
Mały koszt materiału spawalniczego, duża wydajność spawania w porównaniu z metodą MMA.
Nie ma odpadów w postaci końcówek elektrod i otulin.
Wady to przede wszystkim znaczny koszt zakupu urządzeń - półautomat MIG/MAG i wyposażenia dodatkowego-butla z gazem, uchwyt spawalniczy MIG/MAG, reduktor argon - dwutlenek.
Mała mobilność.
Spawanie półautomatem spawalniczym jest wykorzystywane we wszystkich gałęziach przemysłu ciężkiego, maszynowego, na liniach produkcyjnych, w branży remontowej i szczególnie w branży samochodowej podczas remontów karoserii.

Smary w warsztacie

Ocena użytkowników:  / 2

smar silikonowyCzołem
Obecnie trochę o smarach i smarowaniu, o tym jak dobrać smar. Smary stosuje się wszędzie tam gdzie potrzeba zmniejszyć tarcie między elementami ścierającymi się. Smar naniesiony na nawierzchnie tworzy film, warstwę poślizgową, zmniejsza ona zużycie elementów, zmniejsza wydzielanie się temperatury i zarazem odbiera ją, zapobiega korozji elementów trących np. w środowisku wodnym.
Smary w odróżnieniu od olejów mają zagęszczacz, który stabilizuje fazę płynną i nie pozwala jej wyciekać np., z przegubów, łożysk, taśm zębatych. Dobór właściwego zagęszczacza ma znaczenie, ponieważ smary pracują w różnych warunkach: temperatura, prędkość, siła docisku elementów trących.
Podstawowymi smarami stosowanymi obecnie w przemyśle są smary litowe. Stosowane, jako wielofunkcyjne w elementach: łożyskach tocznych, łożyskach ślizgowych, różnego rodzaju przekładniach i przegubach, prowadnicach ślizgowych i zębatych. Są względnie stabilne i łatwo pompowane, stąd ich wszechstronne zastosowanie w smarownicach ręcznych i pneumatycznych. Mają dobrą wytrzymałość na wodę i wysokie temperatury do plus 125 stopni, praca w zakresie niskich i średnich obrotów.
Smar molibdenowy to zmodyfikowany powyższy\wyżej opisany, o dwusiarczek molibdenu. Dzięki dodatkowi stosowany do wyższych obciążeń i niższych zakresów obrotów. Godny polecenia do sprężyn w wiatrówkach, niweluje drgania.

Smary miedziowe, temperatura używania do 1200 stopni. Smary odporne na wpływ wysokich temperatur, do zabezpieczania sworzni, gwintów, nakrętek i śrub, łączników rur kolektorów cieplnych, elementów wolno poruszających się narażonych na temperatury w przemyśle ciężkim. W przypadku tych smarów, cechy typowo smarne znikają przy temp 320 stopni, po tej granicy smar zachowuje właściwości zabezpieczające i działa, jako smar suchy. Z tego powodu nie powinien byś aplikowany do elementów obrotowych, pracujących okresowo przy niewielkich obciążeniach i wysokich temperaturach.
Smar silikonowy. Ciekawy smar do użytku na styku powierzchni wykonanych z różnego rodzaju tworzyw sztucznych, stopu metali, ceramiki, gumy i wielu innych. Przyjęty do kontaktu z żywnością. Odporny na wpływ wody, użytkowany również, jako środek rozdzielający, np. do form wtryskowych.
Smar wapniowy z dodatkiem pyłu grafitowego, tzw. smar grafitowy. Głównie rekomendowany do smarowania układów narażonych na warunki atmosferyczne i znaczne obciążenie. Wyśmienicie przywiera w wysokich temperaturach (po wytopieniu smaru wapniowego pozostaje grafit) nadająca własności suchego smarowania grafitem. Wysoka przewodność elektryczna, ale tu uwaga wyłącznie w połączeniach o znacznym nacisku.
Wazelina techniczna, zastosowanie raczej, jako czasowe zabezpieczenie przed korozją, oraz jako środek smarujący do słabo obciążonych układów, np. z tworzyw sztucznych. Stosowana w zabezpieczaniu styków przed utlenianiem, jest izolatorem, ale mając konsystencję płynną nie izoluje styków zetkniętych z pewną siłą.
Smary z dodatkami EP. To smary przeznaczone na wysokie obciążenia i wysokie obroty. Dodatki EP przenikają w reakcję z podłożem metalowym (na poziomie molekularnym) w wysokich temperaturach. Wchodząc w budowę materiału tworzą warstwy dyfuzyjne i oddzielające moduły na ich styku. Ich aktywność przynosi stałą regenerację powierzchni w przypadku ich zużycia.

Do nich należy specjalistyczny smar wodoodporny do stosowania w elementach trących mających styczność z wodą morską i słodką. 

Inny typ smary specjalistycznego to smar do połączeń elektrycznych elektrix cx - smar o niskiej lepkości stosowany: 

  •     zabezpieczanie przed korozją i utlenianiem klem, przyłączy punktów masy i przewodów spawalniczych
  •     smarowanie stojanów silników bez obawy otłuszczenia komutatora
  •     smarowanie wszelkich styków elektrycznych w celu ułatwienia demontażu
  •     smarowanie elementów mechanicznych wewnątrz obudów pod napięciem
  •     smarowanie układu wycieraczek samochodowych

Spawanie plastiku

Ocena użytkowników:  / 3

       Witam, teraz trochę o technologii klejenia, łączenia sztucznych, za pomocą spoiw do plastików i opalarek na gorące powietrze
Jeżeli chodzi o rodzaje zespalania tworzyw sztucznych to można je podzielić na te, które dają się klejąc i na te, które nie dają sie skleić. Ja zajmę się tą drugą grupą. Zahaczę jedynie, że do tworzyw, które można swobodnie skleić należą PVC, ABS, jeżeli nie mamy pewności czy dane tworzywo można skleić to wystarczy na ściereczkę rozlać acetonu i łagodnie potrzeć w miejscu niewidocznym. Jeżeli tworzywo zostanie rozpuszczone to można je kleić.
Pojęcie kleić używam tutaj do trwałego połączenia. Są, bowiem kleje topliwe wyciskane z pistoletu do kleju na gorąco, łączą one praktycznie wszystkie materiały, ale w przypadku tworzyw takie połączenie nie będzie się cechować znacznymi parametrami wytrzymałościowymi. Można używać kleju topliwego na gorąco, w drobnych reperacjach, przyklejaniu listew, zabawek, tworzeniu ikeban, w elektronice do łączenia przewodów do obudowy, czy innych niewymagających od spoiny dużych parametrów wytrzymałościowych.
Nadmienię jeszcze o klejach rozpuszczalnikowych, dwuskładnikowych, cyjanoakrylowych i innych nowoczesnych. Te kleje zależnie od przygotowanej powierzchni również nie spajają na dobre tworzyw nie klejalnych, typu PP, PE. Ale jest to motyw do oddzielnego rozważania.

       Zajmijmy się, w takim przypadku spajaniem tworzyw techniką spawania z użyciem nagrzewnic, opalarek do plastiku, i spoiw do plastików. Tą metodą można łączyć każde tworzywa termoplastyczne, tzn. takie, które pod wpływem temperatury topią się i wiążą po schłodzeniu. Do takich tworzyw przynależą polipropylen PP, polietylen PE, polichlorek winylu PVC, akrylobutylostyren ABS, rzadziej polistyren PS, i poliamid PA.Tworzywa te są niezwykle powszechnie wykorzystywane w naszym otoczeniu, wiele elementów w maszynach do obróbki tworzywa, samochodach, elektronarzędziach i innych sprzętach jest wytworzona z tych materiałów. Nieraz się zdarza, że ulegają one zniszczeniu, jeżeli wymiana nie kosztuje dużo to lepiej się nie zastanawiać i zakupić nową część, jeżeli natomiast część jest droga lub trudnodostępna, można wykorzystać spawanie. Spoiwo takie charakteryzuje się wysoką, jakością i estetyką. Można je później obrabiać, szlifować. Dzieje się tak, dlatego, że podczas spawania zachodzi pomiędzy elementami łączonymi i spoiwem dyfuzja cząsteczek, a po wystudzeniu trwałe łącze. Warunkiem trwałej dyfuzji jest odpowiednia temperatura a spoiwo musi być z tego samego polimeru. Technologia ta polega na równoczesnym podgrzaniu elementów łączonych i spoiwa, dobór temperatury jest przyporządkowany do rodzaju tworzywa:
PP około 250oC
PEHD około 300oC
ABS około 350oC


       Ażeby mieć całkowitą kontrolę nad temperaturą zaleca się używanie opalarki lub innymi słowy nagrzewnicy gorącego powietrza z regulowana temperaturą a najodpowiedniej z wyświetlaczem np. opalarki Steinel HL lub HG, nagrzewnica Bosch GHG. Wypada nadmienić, że przegrzanie spoiny lub materiałów łączonych może wywoływać płynięcie spoiny w ciągu spajania i wadę wytrzymałości.
Ważne jest także, aby wszystkie elementy były jednakowo uplastycznione, zatem trzeba stosować spoiwa o porównywalnej grubości, co materiał łączony lub dobrać prędkość nagrzewania do prędkości uplastyczniania sie elementów. Kolejną istotna sprawą jest odpowiednie dociśnięcie spoiny, można to otrzymać wsuwając na koniec nagrzewnicy odpowiednią dysza do opalareki z języczkiem, którymi przyciskamy spoinę.
I na koniec niektóre przykłady zastosowania tworzyw, jeżeli nie mamy pewności powinno się dokonać próby na niewidocznej części elementów łączonych.
PP - zderzaki i listwy samochodowe, obudowy, kołnierze, osłony, elementy tapicerki, filtry, rury odpływowe kielichowe, skrzynki akumulatorów, obudowy urządzeń.
PEHD - wanny, kosze, karnistry, zbiorniki, opakowania transportowe, wiadra, pojemniki, zbiorniki spryskiwaczy, zbiorników wyrównawczych, kanałów klimatyzacji i nawiewu.
ABS - obudowy komputerów, AGD, RTV, części samochodowych.

Technika wiercenia w metalu

Ocena użytkowników:  / 7

wiertło zataczaneHej
       Wielokrotnie wykonanie paru otworów w metalu sprawia nam dużo kłopotów. Bo jest to operacja techniczna wymagająca elementarnej wiedzy na temat skrawania. Nie wystarczy, zatem dobra wiertarka, wkrętarka i pierwsze lepsze wiertło.
Wiercenie to inaczej usuwanie za pomocą wiertła niedużych części obrabianego materiału, inaczej wiórów. Podczas wiercenia mamy do czynienia z wytwarzaniem się temperatury i nagrzewaniem wiertła, elementu obrabianego i wiórów. Z siłami skrawającymi, które czasami skutkują uszkodzenie wiertła, i siłami tarcia powodującymi zmianę geometrii ostrza, czyli popularnie mówiąc wiertła się tępią.
       Większość wierteł jest wykonanych z stali HSS z różną zawartością kobaltu, ale to nie wszystko. Bardzo istotne jest aby wiertło było właściwie zaostrzone, mam na myśli, aby krawędzie skrawające były równej długość i ścin wiertła znajdował się w osi wiertła. Daje nam to gwarancję, że obie krawędzie skrawające będą w trakcie wiercenia wykonywały identyczną pracę. Wiertło nie będzie miało bicia, powierzchnia otworów będzie dokładnie taka jak rozmiar wiertła. I co najistotniejsze ograniczymy do minimum ogrzewanie się wiertła.
Kolejna sprawa to geometria ostrza, nie będę się za bardzo rozpisywał się na ten temat. Nadmienię tylko o korekcie ścinu. Wiertła z korekcją ścinu mają krótszy ścin i jednocześnie dłuższą krawędź skrawającą. Takimi wiertłami można robić otwory bez punktowania.
Wybór wiertła będzie zależał od rodzaju wykonywanej przez nas pracy. I tak najbardziej optymalne są wiertła:

NWKa HSS Baildon, da się nimi wiercić: stal konstrukcyjną, węglową, staliwo, żeliwo, opcjonalnie mosiądz, brąz, aluminium, tworzywo, drewno.

NWWr- specjalne wiertła dwustronne hss dwustronne do wiercenia w blachach 

NWKa wiertła HSS-inox do wiercenia w stalach kwasoodpornych.

Wiertła zataczane do uchwytów 13mm.

Otwornice bimetalowe do stali.

     Oprócz wiertła istotne są również parametry skrawania. Zależnie od tego, jakie elektronarzędzie wybierzmy: wiertarka stołowa, wiertarka ręczna, wiertarko-wkrętarka akumulatorowa. Będziemy mogli dopasować prędkość obrotową i posuw. Najlepsze parametry zapewniają nam wiertarki stołowe, ale nie wszędzie zdołamy je użyć. Generalnie możemy obrać zasadę, że niższe obroty i większy nacisk zapewni nam poprawne parametry skrawania.
Przykładowo, stal nierdzewna otwór 8mm grubość 4mm, emulsja lub olej do chłodzenia, wiertło HSS-E Co5, wiertarka wiertarko - frezarka:
Obroty nie powinny przekroczyć 10m/min, a posuw nie może być większy niż 0,10 mm/obrót. Czyli innymi słowy możemy wiercić z prędkością nieprzekraczającą 400obr/min. Ale ta prędkość nie jest optymalna. Zatem optymalnie będzie np.: 170obr/min, i posuw na każde 30 obrotów 1 mm (trzykrotnie mniej niż zalecane).
Bardzo istotne jest chłodzenie wiertła w trakcie wiercenia. Wolno stosować emulsje, oleje, spraye do wiercenia. Wystrzegać się należy wody, ponieważ nie ma ona żadnych właściwości smarujących, jedynie chłodzące. Jedynie przy wierceniu żeliwa nie potrzebne jest smarowanie, min. z tego powodu, że grafit zawarty w żeliwie ma dobre właściwości smarne.
Pozdrawiam

Jak wybrać wiertarke

Ocena użytkowników:  / 0

wiertarka udarowaCześć
Najważniejszym elektronarzędziem w warsztacie jest ręczna wiertarka. Przygotowując się do zakupu winnyśmy odpowiedzieć sobie na zapytanie, do czego będziemy to urządzenie wykorzystywać i jak często. Istotnym kryterium jest również cena. Na ogół utarło się, że wiertarki ręczne dzieli sie na profesjonalne i hobbystyczne, jest to poprawny podział, ale nie do końca adekwatny. No, bo co to oznacza profesjonalne, czy takie, na których jest napisane Professional, albo inne angielskie wspaniale brzmiące słowo?
Ja sugeruję państwu podział na markowe ( Bosch, Makita ), chińskie dobrej jakości i chińskie standardowej jakości. Mało który sprzedawca jest taki szczery jak ja, ale nie o to chodzi, bo czy np. chińska wiertarka zrobiona w fabryce Boscha to jest chińska czy może nie?. Chińczycy teraz zaskakują świat jakością, bo proszę pamiętać, że jakość to technologia i cena, a nie kraj pochodzenia.

Przed zakupem odpowiadamy sobie na pytanie, do czego będziemy stosować wiertarkę?

Roboty amatorskie to takie gdzie nie mamy ściśle nazwanego celu, przeznaczenia dla wiertarki. Od czasu do czasu trochę otworów w ścianie, może nieco w metalu i drewnie, a później leży miesiąc i czeka na swój czas. Albo jest robota, jakiś mały remoncik i odkładamy ją na pół roku, to jest przeznaczenie amatorskie. Liczba roboczogodzin takiej wiertarki jest mała i w związku z tym, jakość i żywotność jest najniższa.

Hobbysta to człowiek, który tak jak kobieta ubustwia malować się, on lubi coś fabrykować w wolnych chwilach, czasami dużo czasami mało, ale regularnie.

Profesjonalista wybitnie intensywnie zużywa narzędzie, swego rodzaju zarzynacz sprzętu, chce żeby narzędzie było wieczne, żeby nie trzeba było nic przy nim robić ( prace konserwacyjne i serwisowe) a najodpowiedniej jak by samo pracowało 24 godziny na dobę.

      Tego typu typowy podział sam pokazuje, jakie atrybuty wytrzymałościowe i jakościowe mogą mieć wiertarki. Jak niezmiernie to zależy od przeznaczenia. Nie znaczy to jednak, że majsterkowicz czy hobbysta zrobi niestosownie jak kupi sobie sprzęt z wyższej półki. Wręcz przeciwnie, profesjonalne sprzęty są bardziej niezawodne, mają lepsze parametry pracy. Ale na nieszczęście również wysoką cenę i ten fakt nas limituje, ale taka zasada: jak mamy kasę to nie oszczędzać im lepsze narzędzie tym bardziej wygodna praca.

       Teraz trochę o parametrach wiertarek.
MOC, ale panowie lubią to coś, pierwsze pytanie to ile ma mocy? A jak np. do takiej wiertarki 500 W podłączymy 5 żarówek 100W to już mamy 1000W mocy. Jest to cecha bardzo istotny jednakże pamiętajmy, że tani sprzęt nierzadko ma podane parametry z kosmosu i niekoniecznie musimy na takich opisach polegać. Firmy Bosch i Makita nie fabrykują takich rzeczy tam moc oddaje to, co może taka wiertarka.
Moc wiertarki jest kluczowa przy wierceniu otworów o pokaźnych średnicach w drewnie, metalu czy betonie. Wiertarki dla majsterkowiczów zaczynają się od 500W i kończą na 750W. Tymczasem profesjonalne zaczynają od 300W i kończą na 1050W ( Makita HP2050 ). Małe moce to również mała masa wiertarki, jeżeli potrzeba wiercić otwory o średnicy 2 mm w tysiącach codziennie to waga narzędzia ma horrendalne znaczenie.

Z mocą kojarzy się przekładnia biegów. Jeśli wiertarka ma 2 biegi to na pierwszym ma małe obroty, ale pokaźną moc, można ją w takim razie używać do wiercenia znacznych otworów, mieszania kleju, itd. Wiertarki dla amatorów najczęściej nie mają przekładni 2 biegowej, bo jest to zbędne, podnosi koszty narzędzia.

      Moc warunkuje również maksymalne średnice wiercenia. Wymieniane są osobno dla metalu, drewna i betonu. Nie trzeba się jednak do końca sugerować tym, co jest napisane. Bo nawet najlepsza wiertarka, jeżeli ma podane maksymalne 13mm wiercenie w metalu i będziemy wiercić tylko 13ką to szybko wykończymy taki sprzęt. Norma jest taka: maksymalne średnice jedynie sporadycznie, zawsze najlepiej zachować margines bezpieczeństwa i wiercić poniżej dopuszczalnych.

       Udar, to inaczej ruch posuwisto-zwrotny wiertła, wykorzystywany do wiercenia przepustów w betonie, cegle i kamieniu. Surowce mineralne nie da się skrawać, da się tylko kuć i taką robotę wykonuje wiertło do kamienia, jest zaostrzone jak grot, kuje i usuwa urobek. Pomnijże amatorze, nie włąnczaj udaru do drewna i metalu!!. Pamiętam jak kiedyś sprzedałem dobre wiertło do metalu Baildon 12mm i po jakimś czasie facet przychodzi i ukazuje zupełnie zaokrąglone wiertło i mówi, że to jakaś Chińszczyzna i nawet z udarem w metalu nie wierci!!!! Nie da rady udar tylko do materiałów mineralnych. Udar może być mechaniczny i pneumatyczny. Ten pierwszy bazuje na zastosowaniu dwóch zębatek, które przy dociśnięciu wiertła zaczynają zazębiać sie i wiertło podskakuje, taki udar jest słabszy i zależy od naszego docisku. Można nim wykonać otwory z rzadka nie seryjnie, zatem stosowany jest w wiertarkach amatorskich, aczkolwiek profesjonalne wiertarki Makita HP także go mają. Następny udar to pneumatyczny ( młotki Bosch GBH, Makita HR ), tutaj w wiertło SDS plus lub MAX uderza kowadełko wprawiane w ruch przez poduszkę powietrzną. To tak w skrócie. Takim udarem robi sie rewelacyjnie, nie jest wskazane zbyt mocne dociskanie, bo możemy zdusić udar. Wiertarki z udarem pneumatycznym stosuje się tylko do wiercenia w materiałach mineralnych, nie nadają się do metalu i drewna (tylko sporadycznie). A i jeszcze młotowiertarki maja opcję wyłączenia obrotów i pracy tylko na udarze, stosowaną do lekkiego podkuwania SDS Plu lub wyburzania ścian - SDS MAX!

       Dalej powinno się napomknąć o regulacji obrotów i zmianie kierunku obrotów. Jest to teraz standard, spotykany w wszelkich wiertarkach amatorskich i dużej mierze w profesjonalnych. Regulację obrotów uzyskuje się podając mniejszy prąd, i tutaj UWAGA! nadzwyczaj istotna sprawa: im mniejsze obroty tym mniejsza moc, proszę nie myśleć, że jak damy 400 Obr/min w wiertarce 500W to będziemy mogli sobie wkręcać śruby, nic podobnego. W takim przypadku możemy mieć 100W i znaczne prądy na wirniku, jeśli taka wiertarka będzie długo tak pracować to spalimy wirnik!! Druga sprawa to zmiana obrotów, tutaj są dwa techniki, elektroniczny - standard i na szczotko trzymaczach - profesjonalne. Jeżeli zmienimy na szotko trzymaczach to zazwyczaj mamy 100% mocy, z kolei elektronicznie znacznie mniej na lewych obrotach.

uchwyt wiertarski kluczykowyTeraz uchwyt wiertarski:
Kluczykowy, nie ulega wątpliwości najmniej zawodny i uniwersalny do stali i betonu. Samozaciskowy, przede wszystkim do stali i drewna, a w profesjonalnych modelach także do betonu, tylko wypada pamiętać, że jak wiercimy w suficie i urobek leci nam na głowę to dodatkowo cząstka wpada do uchwytu i niekiedy oznacza jego koniec. Można wtedy zastosować gumowe kielichy do wiercenia w sufitach.
Nie będę się rozpisywał o blokadzie obrotów i ustawianiu maksymalnych obrotów, bo to teraz kanon.
Markowe wiertarki Bosch i Makita mają coraz częściej zabezpieczenia elektroniczne i mechaniczne przed przeciążeniem, co prawda płaci się za to więcej, ale czasami warto. Polega ono na pomiarze prądu lub temp. wirnika i jeżeli parametry są przewyższone to następuje odcięcie zasilania.
Niezmiernie ważką sprawą niezwiązaną bezpośrednio z elektronarzędziem jest gwarancja. Dla amatora i profesjonalisty to kluczowa sprawa, warto popytać. My mamy elektronarzędzia firm, które nie boją sie odpowiedzialności i dbają o dobrą, jakość serwisu, ma na myśli Boscha i Makitę, choć DWT nie jest gorsze.
To na razie tyle, jak znajdę czas napiszę trochę o osprzęcie, do wiertarki bez niego są bezużyteczne.

   
© ALLROUNDER