Frezy do frezarek górnowrzecionowych, opis i zastosowanie

Ocena użytkowników:  / 0

Podstawowe informacje o frezowaniu drewna frezarkami górnowrzecionowymi.

Frezowanie obok procesu toczenia i wiercenia jest jedną z najpowszechniejszych odmian obróbki wiórowej. Przeznaczenie tej obróbki to przede wszystkim obróbka powierzchni płaskich (płaszczyzn), rowków, powierzchni kształtowych, wpustowych i kopiowaniu zarysów.

Frezowanie wykonuje się obrotowymi narzędziami wieloostrzowymi (frezami) na maszynach nazywanych frezarkami.
W większości odmian frezowania ruchy posuwowe są prostoliniowe lub kszywoliniowe – wykonuje je przedmiot obrabiany w przypadku frezarek stacjonarnych dolnowrzecionowych lub maszyna w przypadku frezarek górnowrzecionowych. Te ostatnie będą tematem niniejszego artykułu.
Natomiast ruch główny (obrotowy) wykonywany jest przez frez trzpieniowy.

Rodzaj pracy wykonej na frezarce górnowrzecionowej zależy od typu zastosowanego narzędzia. Rozróżnia się frezowanie obwodowe, w którym frez obrabia ostrzami leżącymi prostopadle do osi wrzeciona i frezowanie czołowe, w którym frez obrabia ostrzami położonymi równolegle do osi wrzeciona.
Ze względu na bezpieczeństwo na frezarkach górnowrzecionowych robota odbywa się wyłącznie przeciwbieżnie (kierunek ruchu posuwowego jest przeciwny do kierunku ruchu roboczego).
W trakcie przeciwbieżnego frezowania drewna, lepiej kontrolujemy prowadzenie materiału po łożysku lub wzdłuż prowadnicy. Ostatecznie uzyskujemy lepszą jakość powierzchni i niwelujemy zagrożenie odbicia freza.

Najczęstrzą czynnością jest krawędziowanie. Zależnie od zarysu freza uzyskujemy różne kształty: wypukłe i wklęsłe łukowe, fazowanie 45o, kształtowe ozdobne. Frezy do krawędzi posiadają najczęściej łożysko prowadzące, które możemy prowadzić zarówno po krawędziach prostych jak i krzywoliniowych. Jedną z odmian krawędziowania jest potrzeba uzyskania estetycznego wyglądu połączenia elementów konstrukcji [łączonych|montowanych} prostopadle i równolegle. Jeżeli brzegi pozostawimy „na ostro” to po złożeniu części możemy zauważyć niedokładności pasowania.
Wyjściem jest wykonanie 1-2 milimetrowych zaokrągleń krawędzi. W efekcie uzyskamy estetyczne połączenie.
Szerokość fazowania w przypadku freza łukowego z łożyskiem oporowym zależne jest od głębokości wysuniętego freza

Do innych operacji należą:
- frezowanie rowków w tym wypadku stosujemy frez palcowy 8 mm, 10 mm i większe.
- wyrównanie po okleinowaniu stosujemy frez do wyrównania oklein z dużym łożyskiem
- wykonywanie połączeń typu T. Frez do połączeń składa się z trzpienia, dwóch frezów tarczowych, łożyska oporowego i nakrętki blokującej.

https://domtechniczny24.pl/frezy-do-drewna.html

Większość frezów opiera się o 1 lub 2 krawędzie skrawające wykonane z węglików spiekanych o różnych kształtach, rzadziej z stali HSS. Takie rozwiązanie zapewnia najdłuższą żywotność frezów. Wynika to z prostego faktu. Drewno jest słabym przewodnikiem ciepła a więc w bardzo małym stopniu absorbuje ciepło powstające podczas obróbki. Dochodzi podczas tego typu obróbki do znacznego rozgrzania się ostrzy skrawających. Ponadto częstym przypadkiem jest przypalanie drewna.

Powyższy fakt determinuje również parametry skrawania:
- trzeba stosować wyłącznie ostre narzędzia.
- nastawiać możliwie duże prędkości skrawania i szybki posuw.
- stosować odsysanie wiórów przez podłączenie odkurzacza, {spowoduje to ruch powietrza i chłodzenie freza.

Kolejnym ważnym elementem jest prawidłowe zamocowanie elementu obrabianego i freza. Obrabiane detale mocujemy na stabilnym stole przynajmniej w 2-3 punktach. Trzeba pamiętać aby wykorzystane ściski nie ograniczały pracy frezarki. Stopa frezarki powinna gładko przesuwać się po materiale obrabianym lub po szynach.
Mocowanie freza. Frezy do frezarek górnowrzecionowych mocuje się w tulejkach zaciskowych dokręcanych nakrętką ( najczęściej jest to średnica 8 mm, żadziej 6 i 12mm).W większości frezarek jest system zatrzymania wrzeciona, znacznie ułatwiający odkręcanie nakrętki. Frezy kształtowe trzeba wsunąc przynajmniej na głębokość tulejki mocującej, zazwyczaj jest to 15 mm.

Powyższe dane powinny wprowadzić każdego w kwestię frezowania drewna frezarkami górnowrzecionowymi. I jeszcze uwaga proszę zapoznać się z instrukcją dodaną do maszyny. Powinno być tam przejrzyście przybliżone jak nastawiać głębokości frezowania na zderzakach i trzpieniu wskazującym.

Pozdrawiam

Do czego stosuje się gazy w spawalnictwie

Ocena użytkowników:  / 0

Charakterystyka gazów technicznych używanych w spawalnictwie.

Dzień dobry
Bieżący artykuł będzie dotyczył gazów technicznych stosowanych w spawalnictwie, do lutowania, w technice warsztatowej. Gazy te możemy podzielić na gazy osłonowe, atmosferyczne i gazy palne.

Do gazów palnych zaliczamy Acetylen, tlen, propan, butan, wodór.
Gazy te lub ich mieszanki podczas spalania generują wysoką temperaturę stosowaną do topienia, cięcia i ogrzewania metali.

Acetylen.
Jest gazem wytwarzanym podczas reakcji węgliku wapnia z wodą. Acetylen podczas spalania wytwarza najwyższą temperaturę spośród wszelkich gazów przemysłowych. Jest najbardziej wydajny, aczkolwiek jego wartość kaloryczną nie jest wysoka, to w strefie środkowego płomienia emituje bardzo wysoką i skoncentrowaną temperaturę. Do zupełnego spalenia się potrzebuje niewielkie ilości tlenu, dzięki temu płomień zawiera minimalne ilości wilgoci. Spalając się wytwarza płomień, który nie utlenia obszaru spawanego czy powierzchni lutowanych. Ta cecha sprawia, że powierzchnie nie zawierają tlenków, znakomicie nadaje się więc do grzania punktowego, lutowania twardego, spawania i cięcia.

Ze względu na to że acetylen jest lżejszy od powietrza, jest jedynym gazem palnym zalecanym do użytku w pod ziemią.
Gaz ten sprzedawany jest w stalowych, bezszwowych butlach pod ciśnieniem 1,5MPa, wypełnionych masą porowatą i acetonem, w którym jest częściowo rozpuszczony.
Butle acetylenowe są malowane na kolor kasztanowy. Gaz do palnika podawany jest przez specjalnyreduktor acetylenowy, który zmniejsza ciśnienie do wartości roboczej. Oprócz reduktorów używa się również bezpieczniki. Bezpiecznik do acetylenu ma zawór zwrotny, który zapobiega przepływowi gazu w kierunku przeciwnym do normalnego. Oraz zaporę płomieniową, która schładza płomień i go wygasza. Bezpieczniki instaluje się najczęściej na palniku i przy uchwycie. Opis ze strony http://poziomicaspawarka.pl/

Tlen, gaz bezwonny i bezbarwny.
Gaz niezbędny w procesie spalania, cechuje się dużą reaktywnością i z tego powodu w procesach spawania czy lutowania powietrze jest wzbogacane o tlen. Dodatek tlenu podnosi temperaturę spalania, poza tym sam proces następuje szybciej, płomień jest stabilny i czysty. Przechowywany jest w butlach koloru niebieskiego. Podawany jest przez reduktor tlenowy, który obniża i normuje jego ciśnienie. Ze względu na bezpieczeństwo używa się bezpieczniki tlenowe, zarówno przy reduktorze jak i przy palnikach.

Propan.
Otrzymywany jest w procesie przetwarzania gazu ziemnego. Jest gazem bezbarwnym łatwopalnym a czystość spalania propanu czyni go doskonałym dla wielu zastosowań w przemyśle. W technice używa się go do lutowania miękkiego i twardego, podgrzewania, opalania. Najwyższą wartość energetyczną otrzymuje się w połączeniu z tlenem. Propan jest stosunkowo tani i łatwo osiągalny, przez co ma obszerne zastosowanie w przemyśle warsztatowym.
Przechowywany jest w butlach o różnej objętości, jak również w kartuszach jednorazowych.

Wodór.
Bardzo szeroko wykorzystywany w różnych gałęziach przemysłu:
Zmieszany z tlenem spala się w temperaturze 2850 st i jako taka mieszanina jest wykorzystywany do cięcia stali pod wodą.
W formie płynnej stanowi paliwo do silników rakietowych.
Używany jako składnik mieszanek gazów osłonowych w spawaniu stali nierdzewnych, austenitycznych metodą TIG.

Odrębną grupę gazów i ich mieszanek stanowią gazy osłonowe. Mają one spory wpływ na jakość i efektywność procesów spawalniczych. Przede wszystkim chronią łuk i spoinę przed wpływem gazów z atmosfery. Oprócz tego modyfikują ją i przez to mają dodatni wpływ na właściwości spoiny i otoczenia spoiny, takie jak wytrzymałość, odporność na korozję, redukcję odprysków, wielkość i głębokość wtopu i na obciążenia dynamiczne. Na rynku występuje wiele mieszanek, proces ich doboru, specjalizacja i przeznaczenia stają się coraz większe.

Dwutlenek węgla.
Szczególne właściwości dwutlenku węgla, na przykład jego obojętność w reakcjach oraz duża rozpuszczalność w wodzie,sprawia że jest on wykorzystywany w chyba wszystkich gałęziach przemysłu. Nie będę wymieniał wszystkich tylko te najciekawsze: w ogrodnictwie i akwarystyce w dokarmianiu roślin, w gaśnicach, w kriogenice, uzdatnianiu wody pitnej, w przemyśle spożywczym do produkcji bąbelków:) w napojach i do zasilania markerów paintballowych.
W spawalnictwie sam dwutlenek węgla jest już coraz mniej używany. w technice MIG bardziej skuteczna jest jego mieszanka z argonem. Nie powoduje ona tak niechcianych odprysków i dymu, a połączenia mają o wiele lepsze właściwości wytrzymałościowe. Stosowany jest w metodzie MIG do spawania stali konstrukcyjnych. Sprzedawany w butlach pod ciśnieniem o różnych objętościach. Butla z gazem co2 jest najczęściej koloru szarego z zielonym paskiem.

Argon jest bezbarwnym i bezzapachowym gazem, cięższym od powietrza. Najistotniejszą właściwością chemiczną argonu jest jego obojętność chemiczna. Dlatego jest niemal idealnym gazem ochronnym podczas spawania. Wykorzystywany w technice spawania łukowego TIG i MIG. Ponieważ jest gazem obojętnym to stosuje się go do spawania elementów wyjątkowo narażonych na utlenianie w wysokich temperaturach, takich jak aluminium, stal kwasoodporna, wysokostopowa.  Butla z Argonem jest barwiona tak samo jak mieszanki, szara z zielonym paskiem.

Mieszanki argonu i dwutlenku węgla. Cieszący się popularnością Argomix to mieszanka osłonowa utleniająca do spawania metodą MAG stali konstrukcyjnych. Gwarantuje redukcję odprysków, dobre właśiwości mechaniczne spawu i sprawne chłodzenie uchwytu. Przechowywany w butlach o podobnych parametrach co dwutlenek węgla. Również reduktory Co2 i MIX używane są zamiennie.

Hel.
Komiczny gaz, miałem niedawno okazję łyknąć go na weselu i gadać cienkim głosem, to tak na marginesie.
Gaz ten jest wykorzystywany w wielu dziedzinach przemysłu. W spawalnictwie używany jako mieszanina z argonem, tlenem, azotem i dwutlenkiem węgla. Mieszanki te w zależności od składu stosuje się jako gaz osłonowy do spawania metodą TIG lub MIG stali niestopowych i niskostopowych, stali wysokostopowych, aluminium oraz metali nieżelaznych. W porównaniu z argonem daje łuk o większej mocy i powoduje głębsze wtopienie, a spaw jest szerszy. Wadą Helu jest trudne zajarzenie łuku.



Azot zarówno w czystej postaci jak i w mieszankach stosowany do spawania TIG stali duplex i austenitycznych, które to stale mają podwyższoną zawartości azotu. W procesie spawania nie dochodzi do spadku tego pierwiastka i zarówno spoina jak i grań zachowuje wysoką odporność na korozję i wysokie właściwości mechaniczne.

To tyle pozdrawiam

Na co zwrócić uwagę wybierając pilnik węglikowy

Ocena użytkowników:  / 0

Cześć
W dzisiejszym poście opiszę pilniki obrotowe z węglików spiekanych
Pilniki obrotowe wykonane są z wysokiej jakości węglików spiekanych, umożliwia to na wykorzystanie ich do obróbki wielu materiałów o różnych stopniach twardości.

Pilniki współpracują z szlifierkami prostymi o napędzie pneumatycznym lub elektrycznym. Gwarancją długookresowej eksploatacji jest zagwarantowanie odpowiednich prędkości obrotowych, i tu uwaga pilniki nie nadają się do pracy z wiertarkami. Pilniki obrotowe występują w różnych kształtach i wymiarach, dostępne są frezy walcowe zokrąglone, stożkowe, kuliste, owalne, ostrołukowe zaokrąglone. Zazwyczaj część chwytowa to sześcio milimetrowy trzpień.
Pilniki obrotowe stosuje się do usuwania gradów, powiększania otworów i rowków, wyrównania spawów i spoin, obróbki nieregularnych otworów, fazowania krawędzi.

Zęby pilnika mogą być wykonane w różny sposób. Rodzaje uzębienia zależą od obrabianego materiału.
Przeważnie spotyka się dwa rodzaje nacięć: nacięcie pojedyncze i nacięcie podwójne.
Pilniki do metalu z nacięciem pojedynczym mają zastosowanie do ogólnego użytku dla obróbki miękkich materiałów, żeliwa, aluminium i stopów miedzi.
Pilniki węglikowe z nacięciem podwójnym tzw. łamaczem wióra umożliwiają na szybkie usuwanie naddatku w utwardzonychtwardych materiałach, zaprojektowane do tworzenia małego wióra i doskonałego wykończenia powierzchni, małe wióra pomagają wyeliminować obciążenie ostrzy.

Dla wszystkich pilników obrotowych inaczej niż w przypadku pilników ręcznych nie podaje się podziałki jako liczby całych zębów mieszczących się na jednym centymetrze długości pilnika, mierzonej w kierunku jego długości. Podaje się prędkość roboczą dla danego materiału.

Eksploatacja i warunki pracy:

Mocowanie pilnika w uchwycie powinno być stabilne i stanowić 2/3 długości części chwytowej. Przed zamocowaniem sprawdzić czy w tulejce rozprężnej nie znajdują się opiłki metalu, w razie potrzeby przedmuchać. W czasie pracy kontrolować czy frez pod wpływem obrotów nie wysuwa się z uchwytu. Frezować tylko przeciwbieżnie, frezy z węglikami wlutowanymi do trzpienia są wrażliwe na drgania. Jeżeli dostanie drgań to połamią zęby albo nawet może odpaść cały węglik.
Powierzchnia styku ostrza z materiałem obrabianym podczas obróbki powinna wynosić max 1/3 obwodu narzędzia.
Dla materiałów trudnoobrabialnych należy obniżyć parametry skrawania, aby zapobiec wcześniejszemu zużyciu narzędzia.
Podczas obróbki należy pamiętać o przestrzeganiu przepisów BHP, zwłaszcza pamiętać o okularach ochronnych i zabezpieczeniu szyi przed opiłkami. Prostym sposobem eliminacji opiłków może być stosowanie elektromagnesu.
Pozdrawiam

Przecinarki do płytek jaką wybrać ??

Ocena użytkowników:  / 1

Witam
Elektryczna przecinarka do glazury to maszyna do cięcia na mokro z silnikiem ulokowanym pod stołem lub nad stołem.
      Te pierwsze maszyny są przeważnie lekkie z małymi blatami. Bez trudu sie je transportuje i przewozi. System chłodzenia w tych przecinarkach polega na napełnieniu wodą miski wstawionej pod stołem. Z chwilą włączenia tarcza jest zagłębiona w wodzie i obracając się ochładza sie i równocześnie płucze. Wadą tego rozwiązania jest wylewanie sie wody, która podczas obrotu tarczy diamentowej spłynie na stół. Dzieje się tak, dlatego że w tych maszynach pojemniki na wodę są zawsze mniejsze od stołu. Drugą ich niedoskonałością jest mniejsza dokładność cięcia. Trzeba nabrać wprawy, aby równo przeciąć płytkę.
Przecinarki do glazury z silnikiem umieszczonym pod stołem są znacznie tańsza od modeli z górnym silnikiem i z tego względu są częściej kupowane.
     Jedną z takich maszyn jest przecinarka do glazury DED 7701. Przeznaczona do prac hobbystycznych lub profesjonalnych o średnim natężeniu pracy. Moc silnika 450 wat, napędza tarczę diamentową o średnicy 180 mm. Klasa wodoszczelności pozwala bez obaw pracować z wodą. Uchylny stół umożliwia na ukosowanie płytek. W przypadku cięcia gresu trzeba we własnym zakresie wymienić tarczę, bo ta dostarczona z maszyną ma zastosowanie jedynie do zwykłych fliz.


      Maszyny z górnym silnikiem są przeznaczone do prac profesjonalnych. Zależnie od długości stołu można ciąć płytki metrowe, i dłuższe ( modele DED 7824, Rubi DS-250-1300). Chłodzenie wodą wygląda podobnie jak na frezarkach czy tokarkach. Pompa umieszczona w korycie znajdującym sie pod stołem, pompuje wodę do dyszy umieszczonej nad tarczą. Taki system chłodzenia jest najefektywniejszy.
Prowadnica, na której znajduje się silnik z tarczą jest uchylna. Można, więc ukosować. Profesjonalne maszyny maja w większości wypadków solidne silniki, dobrej jakości pompy, i bardzo dobrze dopasowany układ prowadnica rolki. Zapewnia to długą i bezproblemową pracę.
      Przecinarka do płytek Dedra DED 7827 jest trafnym wyborem dla osób ceniących jakośc i zwracających uwagę na cenę. Posiada sztywną ramę i dobrze dopasowaną prowadnicę. Silnik o mocy 800 wat umożliwia na cięcie większości płytek do grubości 1 milimetra. Na aluminiowym stole zmieszczą się płytki do długości 650 mm. Przecinarka ma możliwość przecinania pod kątem dzięki przykładnicy kątowej i ukosowania po obróceniu silnika na górnej prowadnicy. Tak jak większość maszyn Dedra ma tarczę do płytek szkliwionych. Jeżeli Planujemy ciąć płytki gresowe to trzeba samemu dokupić odpowiednią tarczę. Zaletą tej przecinarki jest niewątpliwie cena, do jakości.
     Inna maszyna warta zaprezentowania to w pełni profesjonalna przecinarka do płytek DC-250, cena jest nieporównalnie wyższa niż Dedry ale i jakość lepsza - https://domtechniczny24.pl/rubi-przecinarka-do-glazury-dc250-850-230v-50hz.html

-  Przeznaczona do cięcia gresu porcelanowego, płytek szkliwionych i innych materiałów budowlanych. Posiada wydajny silnik 1,1kW z wyłącznikiem termicznym. Posiada stół z składanymi nogami do łatwiejszego transportu. Cięcie pod kątem ułatwiają: precyzyjna przykładnica i listwa z podziałką umieszczona na stole. Głowica z silnikiem umieszczona jest na szczelnych łożyskach i idealnie współdziała z prowadnicą, którą można pochylić do ukosowania.

Właściwości magnetyczne i mechaniczne stali nierdzewnych

Ocena użytkowników:  / 0

Właściwości mechaniczne i magnetyczne CZĘŚCI ZŁĄCZNYCH ZE STALI NIERDZEWNYCH, ODPORNYCH NA KOROZJĘ (w oparciu o PN-EN ISO 3506: 2000). Norma ta jest z roku 2000, od tej pory pojawiły się nowe gatunki stali nierdzewnych, jednak większa część informacji jest nadal aktualna i przydatna.
Pierwsza częśc będzie dotyczyła charakterystyki grupy A
Stale z grupy A (austenityczne)
     W ISO 3506 podano pięć głównych rodzajów stali austenitycznych od A1 do A5. Nie mogą one być hartowane i poza kilkoma wyjątkami są niemagnetyczne. Stale nierdzewne przeznaczone do hartowania to stale martenzytyczne, stanowią jedną z grup stali nierdzewnych o znacznych właściwościach wytrzymałościowych. Używa się je na narzędzia tnące (elementy maszyn tnących, noże surwivalowe, sprzęt chirurgiczny)i inne. Stale tej grupy nadają się do zastosowań w mało agresywnych środowiskach korozyjnych. Nie znajdują więc zastosowania do produkcji elementów złącznych ( śruby, nakrętki ze stali nierdzewnej).

     W celu zmniejszenia podatności na utwardzanie, do stali rodzajów od A1 do A5 można dodać miedzi.

Ponieważ tlenek chromu daje większą odporność stali na korozję, dla stali niestabilizowanych rodzajów A2 i A4 bardzo ważna jest niska zawartość węgla. Z powodu wysokiego powinowactwa chromu do węgla powstaje węglik chromu zamiast tlenku chromu, który jest bardziej właściwy w podwyższonych temperaturach.
Dla stali stabilizowanych typy A3 i A5, składniki Ti, Nb lub Ta reagując z węglem powodują w pełnym zakresie powstawanie tlenku chromu, co redukuje zagrożenie powstania korozji między krystalicznej.
Do zastosowań morskich oraz im podobnych wymagane są stale o zawartościach Cr i Ni około 20% i od 4,5% do 6,5% Mo.
Stale austenityczne o wyższej zawartości niklu i w poniektórych przypadkach azotu są przeznaczone do głębokiego tłoczenia. Wzrost stężenia niklu w składzie chemicznym tych stali umożliwia wyższą tłoczność bez zmiany własności magnetycznych.
     Przy wysokich naciskach powierzchniowych trące powierzchnie mogą się zacierać. Może to zachodzić na gwincie śrub i nakrętek, dotyczy powierzchni styku, nierdzewne są do tego bardziej skłonne od stali normalnych. Dla połączeń sprężystych i przy określonych warunkach wykorzystywania zaleca się użycie pary materiałów A2 i A4, lub użyć smar jako warstwę oddzielającą.
     Wszystkie części złączne ze stali nierdzewnej austenitycznej są zwykle niemagnetyczne, ich przenikalność magnetyczna wynosi ok. 1. Stale o strukturze ferrytycznej, martenzytycznej, ferrytyczno-austenitycznej-Duplex są magnetyczne.
     Przeróbka plastyczna na zimno stali austenitycznych powoduje częściowe przekształcenie fazy austenitycznej w martenzyt, który jest ferromagnetyczny. Zjawisko to zależy od składu chemicznego stali w szczególności od udziału pierwiastków stabilizujących fazę austenityczną. Zjawisko to niweluje się przez wyżażanie stali i gwałtowne schłodzenie. Taki zabieg powoduje,że powstały martenzyt zostaje przekształcony ponownie w paramagnetyczny austenit.
Także skład chemiczny ma duży wpływ na magnetyczność stali nierdzewnej.
Pierwiastki stabilizujące fazę austenityczną (nikiel, azot) zmniejszają skłonność stali austenitycznych do umocnienia przez zgniot. Dodatek molibdenu, tytanu i niobu wpływa na stabilizację fazy ferrytycznej.

Technika lutowania twardego i miękkiego

Ocena użytkowników:  / 0

W metodzie łączenia metali wyróżniamy dwa rodzaje lutowania twarde i miękkie.
Lutowanie to inaczej sposób łączenia metali z użyciem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia, niż podzespoły łączone. Czyli nie są nadtapiane jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia poniżej 400st np.
Spoiwo cyno-ołowiowe LC60
Spoiwo lutownicze cynowo-miedziowe Sn97Cu3

Lutowanie twarde przy spoiwie o temperaturze topnienia powyżej 650 stopni np.:
Lut miedziany LM-60
Lut srebrny LS45
Lut fosforowy LCuP6

Narzędziem do lutowania są lutownice transformatorowe, lutownice oporowe, palniki gazowe na propan butan, palniki cyklonowe na propan butan, palniki propan + tlen, palniki acetylen + tlen.

Zanim przystąpimy do lutowania trzeba dokładnie wyczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów,Tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to warunek konieczny do powstania poprawnego łączenia.
Elementy czyścimy najpierw:
Mechaniczne, używając noża, włókniny szlifierskiej lub papieru ściernego.
Chemicznie używając do odtłuszczenia denaturatu lub rbenzyny ekstrakcyjnej.
Chemicznie używając do usunięcia tlenków oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, kalafoni i topników.
Lutowanie miękkie polega na łączeniu metali za pomocą łatwo topliwego lutu cynowego. Luty mają przeważnie kształt pałeczek lub pręcików. Występują wraz z topnikiem lub bez. Topnik jest niezbędny do poprawnego połączenia, zabezpiecza powierzchnie przed powstawaniem tlenków i powoduje, że spoiwo bez trudu zwilża powierzchnię. Trzeba dbać, aby nie nagrzewać zbytnio lutowanych elementów, szczególnie przy lutowaniu palnikiem płomieniowym.
Tego typu połączenia są {w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale świetnie przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
Jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie np. przewodów elektrycznych:

  • Przewody trzeba odizolować.
  • Jeżeli są to cienkie przewody to stosujemy tylko kalafonię, bo pasta lutownicza zawiera w swoim składzie kwas i może po pewnym czasie sprawić przerwanie styku.
  • Grzejemy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i wstrzymujemy nagrzewanie.
  • Zanurzamy jeszcze ciepły grot z cyną w kalafonii.
  • Przewody do lutowania zwijamy i pobielamy (połączenia elektryczne), przykładamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę.
  • Temperatura sprawi, że nadmiar topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, następnie cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości.
  • Jak tylko cyna wniknie w przewód należy bezzwłocznie przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób spalenia topnika i utlenienia cyny.
  • Pobielone przewody stykamy jeden z drugim, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej).
  • Grzejemy połączone przewody, jak tylko cyna na przewodach się roztopi i połączy natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez chwilę cyna jest nadal ciekła i dopóki nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
  • W przypadku lutowania bardzo cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą operację wykonujemy w jednym podejściu. W pierwszej kolejności skręcamy przewody następnie lutujemy.
  • Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, szczególnie, jeżeli korzystamy z pasty lutowniczej.

Lutowanie twarde przykład pęknięta rurka mosiężna, lut srebrny otulonym.
Lutowanie powinno się wykonywać w odpowiednio wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wówczas koloru nagrzanego metalu.
Do lutowania twardego używamy palników propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, nagrzewanie indukcyjne. Zależy to od rozmiaru lutowanych detali i użytego lutu. W naszym przykładzie lutujemy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubość ścianki około 1mm . Do takiej pracy wystarczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.
Lutowanie twarde - przykład:

  • Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie.
  • Łączone fragmenty stawiamy na płycie szamotowej, która w minimalnym stopniu zabiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i dodatkowo ogrzewa otoczenie.
  • Dokładnie dopasowujemy łączone powierzchnie.
  • Szykujemy lut, nie powinien być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm.
  • Nagrzewamy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika.
  • Zwilżamy topnikiem powierzchnie lutowane. Kolor metali zmienia się po zwilżeniu topnikiem.
  • Kontynuować nagrzewanie do temperatury roboczej. W zależności od rodzaju lutu może to być 700-950 stopni.
  • Temperaturę pokazuje kolor metalu.
  • Po osiągnięciu temperatury roboczej dotykamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i wniknie kapilarnie między łączone elementy.
  • W tym momencie przerywamy nagrzewanie.
  • Resztki topnika zmywamy gorącą wodą.
  • Jeżeli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali to oprócz topnika na drucie można nasypać w miejsce lutowania boraksu.

Jeśli stosujemy lut fosforowy do łączenia miedzi to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)
Reszta to praktyka i jeszcze raz praktyka.
Pozdrawiam

Rodzaje agregatów prądu

Ocena użytkowników:  / 0

Dzień dobry
Dzisiejszy post będzie dotyczył agregatów prądotwórczych i zasadniczej informacji, jaka będzie nam przydatna podczas zakupu takiego urządzenia.
   Nie będę omawiał, z czego montuje się agregat i cytował technicznych parametrów i rozwiązań stosowanych w agregatach. Są to informacje niepotrzebne dla potencjalnego nabywcy.
Z doświadczenia wiem, że najważniejsza sprawą to solidna marka, jeżeli pojawi się nazwa: Endress, Kippor, Honda, Vanguard, Mitsubishi, Hatz, Pezal, to możemy być pewni, że producent zastosował wysokiej klasy silniki i prądnice w takim agregacie. Mało tego mamy pełne przekonanie, że obsługa serwisowa, gwarancyjna i co najważniejsze pogwarancyjna będzie stała na wysokim poziomie. Odradzam kupno agregatów niskiej jakości ( tanich do granic rozsądku) i nieznanych marek, bo może się okazać, że po 1-2 krotnym użyciu przeleżą czas gwarancyjny i zgodnie z prawem Murphiego popsują się tydzień po gwarancji, naprawa może być wtedy nieopłacalna lub nierealna.
   Mając pełne przekonanie, co, do jakości, kolejnym etapem będzie określenie, jakie odbiorniki będzie zasilać nasz agregat prądotwórczy. I tu aby się za bardzo nie rozpisywać pogrupuję odbiorniki na :
-niewymagające „dobrego prądu” czyli strugarki, frezarki, pompy, żarówki, silniki bez sterowników elektronicznych.
-wymagające „dobrego prądu”, a więc kasy fiskalne, lodówki, piece ze sterownikami elektronicznymi, oświetlenie z starterami elektronicznymi, ogólnie wszystkie te, które są zintegrowane z różnego rodzaju elektroniką.


   W przypadku pierwszej grupy wystarczy nam zwykły tańszy agregat prądotwórczy pozbawiony systemów automatycznej stabilizacji napięcia tzw. AVR. Takie agregaty mają zastosowanie głównie w stolarniach gdzie ze względu na częste przeciążenia systemy AVR mogą ulec przepaleniu i nie są wskazane, dotyczy silnikow trójfazowych. Do tej grupy zaliczamy agregat trójfazowy PGG5000D3, PGG7000D3.
   Druga grupa dotyczy agregatów jedno lub trójfazowe standardowo zaopatrzone w system automatycznej stabilizacji prądu AVR np.: agregat prądotwórczy PGW5500X, KDE12000EA, KGE2500E. Oraz agregaty inwertorowe , wytwarzające prąd najwyższej jakości, z racji tego możliwe jest podłączanie nawet najbardziej wrażliwych na zmiany napięcia urządzeń, zaliczamy do nich agregat IG6000, IG2000, IG2000P.
   Kolejną ważną kwestią jest planowany pobór mocy. Z praktyki wynika, że zapotrzebowanie na energię jest zawsze większe niż wymienia na tabliczce znamionowej producent. Stąd wybieramy agregat, który ma minimum 20 procent więcej mocy niż będziemy potrzebować dla odbiorników rezystancyjnych i liniowych( czyli sprzęt komputerowy, lodówki i TV, oświetlenie, żelaska i maglownice, falowniki zasilacze UPS). I agregat o mocy 2-3 krotnie większej dla odbiorników indukcyjnych ( silniki elektryczne, wiertarki stołowe, prasy, formatówki) w szczególności w przypadku odbiorników trójfazowych. W przypadku niektórych urządzeń z silnikami stosuje się tzw. łagodne starty, które w znacznym stopniu obniżają pobór prądu przy rozruchu.
   Tu się trochę zatrzymam i opisze nieco więcej o agregatach 3-fazowych. Można z nich brać prąd jednofazowy, ale nie więcej niż 60% mocy nominalnej agregatu. W przypadku silników złączonych w gwiazdę zapotrzebowanie będzie 3 razy większe niż na tabliczce znamionowej. W przypadku silników połączonych w trójkąt pobór będzie 9 razy większe niż na tabliczce ( dlatego stosuje się włączniki gwiazda trójkąt} chyba, że silnik będzie miał miękki start to wtedy 3 razy większe. W przypadku silników z falownikami zapotrzebowanie będzie 50% większy. Elektronarzędzia z małymi silnikami (silniki komutatorowe) potrzebują 20 % więcej mocy.
Inną grupą agregatów są te zaadaptowane do zasilania spawarek, w takim przypadku odradzamy zakup bez wnikliwej uprzedniej konsultacji. Lub wybór agregatu zintegrowanego ze spawarką.
   Następna sprawa to spalanie, warto sobie zajrzeć do instrukcji, jaka jest to wartość dla przykładu podam:
Agregat prądotwórczy IG2000 moc maksymalna 2000W zużywa 1,75 litra benzyny na 1 godzinę.
Agregat prądotwórczy IG2600 moc maksymalna 2600W zużywa 1,63 litra benzyny na 1 godzinę.
Agregat prądotwórczy KDE3500 moc max. 3200W zużywa 1,39 litra ON na godzinę
Agregat prądotwórczy KDE16EA moc max. 13000W zużywa 4,89 litra ON na godzinę.

Ładowanie akumulatorów litowo jonowych

Ocena użytkowników:  / 0

Czołem
Jak dbać o akumulatory litowo jonowe.
W naszym sklepie sprzedajemy elektronarzędzia akumulatorowe z akumulatorami niklowo kadmowymi i litowo jonowymi, jednak te ostatnie, aczkolwiek znacznie droższe to coraz częściej je sprzedajemy. Charakterystyka ładowanie - rozładowanie w obu tych typach w dużej mierze się różni i w związku z tym zdecydowałem napisać co nieco na ten temat. Nie ma tu rzecz jasna znaczenia czy jest to akumulator AEG czy akumulator Bosch lub innego producenta.


   Pierwsza kwestia to rozładowanie do zera. W przypadku aku. litowo kadmowych taka operacja pozwalała na przedłużenie żywotności akumulatora i był zalecany przez producentów elektronarzędzi. Kompletnie inaczej jest w przypadku aku. litowo jonowych, w żadnym wypadku nie powinno się je rozładowywać do zera i przetrzymywać w takim stanie.
   Następna sprawa doładowanie baterii. W przypadku starych aku. LiCd wskazane było ładowanie baterii tylko kiedy się zupełnie rozładują, procedura doładowania nie była zalecana. W przypadku li-ion jest zupełnie inaczej. Jeżeli wkrętarka słabnie to wymieniamy na naładowany akumulator a wyczerpany jak najszybciej wkładamy do ładowarki. Akumulator Metabo lub inny li-lon wymaga częstego ładowania, nawet, jeżeli rozładujemy je w 25%-50%. Musimy o tym pamiętać to bardzo ważne!!
I dobrnęlibyśmy do kolejnego punktu a mianowicie przetrzymywania akumulatorów Li-ion. O ile akumulatory LiCd przetrzymywane przez długi czas rozładowały się samoczynnie o tyle litowo-jonowe można przetrzymywać przez kilka miesięcy, ale pod warunkiem, że są naładowanie w 100%. Jeśli zostawimy go rozładowanego na dłuższy czas to znacznie spadnie jego żywotność lub nastąpi nieodwracalna awaria i będzie nadawał się do wyrzucenia.
   I jeszcze kilka uwag. Akumulatory przechowujemy w chłodnym miejscu, trzeba unikać miejsc nagrzanych, nasłonecznionych.
Niektórzy producenci jak np. Makita w instrukcji zakazuje ponownie ładować naładowany w 100% akumulator, nie wiem z jakiego powodu ale warto poczytać instrukcje.
To tyle, powyższe informacje są uniwersalne i dotyczą dowolnych typów odbiorników komórek, laptopów i innych. A teraz sugeruję odszukać wszystkie aku. li-lon i je czym prędzej naładować.
Pozdrawiam Rafał

Porady przydatne podczas skrawania 3/3

Ocena użytkowników:  / 1

Część 3.
W ostatnim rozdziale zaprezentuję parę rad przy obróbce poszczególnych materiałów.
       Stale konstrukcyjne są najliczniejszą grupą materiałów obrabianych w warunkach warsztatowych. Na ogół nie stanowią problemu, należy pamiętać o:
- Smarowaniu i chłodzeniu podczas skrawania.
- Jeśli wiercimy głębokie otwory i posiadamy wiertło długie do metalu to pod żadnym pozorem nie zaczynajmy takim wiercić, najprzód nawiercamy otwór wiertłem krótrzym np. NWKa a potem długim, zwłaszcza przy wiertłach o małych średnicach – 3mm-4mm. I jeszcze trzeba miejsce wiercenia napunktować – młotek i punktak albo punktak automatyczny.
Zawsze lepiej wiercić z nieco większym posuwem i małą prędkością niż na odwrót.
Im materiał twardszy to szybkość skrawania maleje. Na ten przykład stal węglowa między 500-1000MPa stosunek prędkości skrawania wynosi 10-6, czyli prawie połowe mniej.
Jeżeli mamy tokarkę czy frezarkę to lepiej zerknąć do tabel.
       Stale nierdzewne, skrawalność zależy od ilości dodatków stopowych i rodzaju obróbki. Im więcej dodatków tym trudniejsza skrawalność. Najlepiej skrawalne są stale ferrytyczne i martenzytyczne. Tak jak pisałem w rozdziale posiadają tendencję do hartowania przy zgniocie i do przyklejania się do narzędzia. Tworzą wtedy taki garb za krawędzią skrawania, przez co spowalniają dalszą obróbkę. Narzędzie nagrzewa się i traci swoje cechy. Przy wierceniu w tych stalach bardzo istotne są parametry skrawania, czyli nader duży nacisk i mała prędkość skrawania nie odwrotnie. Frez czy wiertło nie może się ślizgać bo wtedy się tępi. Ważne jest chłodzenie, bo stale inox słabo odprowadzają ciepło i oczywiście dobre ostre narzędzie, w przypadku wiercenia są to wiertła kobaltowe INOX.

Bezspornie są takie stale nierdzewne np. duplex, w których należy zapomnieć o wierceniu czymś innym niż wiertła węglikowe z rdzeniem i chłodzeniem no i bez wątpliwości na precyzyjnych wiertarkach stołowych albo CNC.
Reszta materiałów, czyli żeliwa, żeliwa ciągliwe mają wyborne skrawalności i obrabia je się na sucho. Podobnie miedź i jej stopy, czyli mosiądze i brązy. Jedynie aluminium ma dużą tendencję do klejenia się, przez co potrzebuje znacznie ostrzejszych narzędzi i większych prędkości obrotowych.

Rozkład naprężeń i temperatur przy skrawaniu 2/3

Ocena użytkowników:  / 0

Część 2 -obróbka skrawaniem
Teraz parę terminów:- opory skrawania, innymi słowy siła po przyłożeniu której wiertło może się zagłębić w materiał obrabiany.
Największej siły wymagają materiały z grupy 5 i 6. Dalej 1 i 2, i tu mała uwaga, bo choć stal nierdzewna jest niesamowicie miękka to ma tendencję do utwardzania się w strefie zgniotu a wychodzący wiór nadal ma tendencję do sczepiania się z powierzchnią przyłożenia. Rada: wiertło kobaltowe do nierdzewki jak zaczyna piszczeć to oznacza, że już nie skrawa i trzeba je naostrzyć.
I ostatnia grupa o najniższym oporze skrawania to 3 i 4.
Dalej napiszę o temperaturach powstających podczas skrawania na styku narzędzie - przedmiot. Najmocniej narażonym miejscem w narzędziu na nagrzanie i zużywanie jest oczywiście krawędź skrawająca, stąd chłodzenie + smarowanie powinno być stale brane pod uwagę. Nawet jak wiercimy jeden otwór i mamy wiertło do stali umocowane w uchwycie to można je zanurzyć w oleju. Tak wygląda analiza temperatur w czasie skrawania przy zachowaniu zbliżonych parametrów.

Z grafiki widać, dlaczego np. mosiądz czy żeliwo jest łatwe do skrawania a stal nierdzewna czy hartowana nie.
I na koniec nieco o skrawalności materiałów. Na skrawalność ma wpływ wiele czynników, część z nich zaprezentowałem powyżej. Kwalifikuje się jeszcze do nich min.:
- Geometria ostrza i materiał, z jakiego jest wykonane narzędzie( wiertła do stali, wiertła HSS NWKa, noże tokarskie czy frezy palcowe).
- Parametry skrawania, czyli siła nacisku - posuwu, prędkość skrawania.
- Sposób i intensywność chłodzenia (ciągłe czy jednorazowe).
- Metoda mocowania materiału i narzędzia (uchwyt wiertarski, imadło maszynowe).
A teraz ciekawa uwaga, taki paradoks: dla jednostki, która wykonuje robotę(wiercenie czy toczenie) pożądane są stale o małej wytrzymałości, małej ciągliwości i małej ścierności. Natomiast dla użytkownika wyrobu gotowego najlepszym materiałem jest taki, który wykazuje dużą wytrzymałość, wysoką ciągliwość i niewielką ścieralność.

Obróbka skrawaniem dla niewtajemniczonych 1/3

Ocena użytkowników:  / 0

Witam
Kolejna seria artykułów: praktyka w pigułce - o obróbce skrawaniem, z wyszczególnieniem materiałów przedmiotów obrabianych. Podkreślam, że teksty są dedykowane dla majsterkowiczów, początkujących szlifierzy i innych osób rozpoczynających historię z obróbką skrawaniem. Z tego powodu pominę szczegółowy opis narzędzi węglikowych używanych w obróbce wieloseryjnej, wysokowydajnej. Skupię się na obróbce przy pomocy standardowych narzędzi, czyli: tokarka, frezarka i ewentualnie wiertarka stołowa lub wiertarka ręczna, i wkrętarka akumulatorowa.
Obróbka skrawaniem to tak najogólniej: nadawanie obrabianym detalom żądanych kształtów, wymiarów przez częściowe usuwanie ich materiału w formie wiórów, narzędziami skrawającymi ( wiertła do metalu, frezy do metalu, noże tokarskie, rozwiertaki). Skrawaniem określamy: wiercenie, toczenie, frezowanie, struganie.
Dobór najbardziej odpowiedniego materiału narzędzia skrawającego (wiertło NWKc, frez do metalu, nóż tokarski itd.…) oraz jego geometrii do zastosowania w danym materiale obiektu obrabianego jest ważne dla zapewnienia bezproblemowego i produktywnego procesu skrawania. Na początek klasyfikacja i krótki opis materiałów obrabianych.

1 Stal to najobszerniejsza grupa materiałowa. Obejmuje duży zakres materiałów od niestopowych po wysokostopowe, włącznie odlewy staliwne. Obrabialność, zazwyczaj odpowiednia, zależy w dużej mierze od twardości, zawartości węgla i składników stopowych. Do obróbki warsztatowej nadają się: stale konstrukcyjne (kątowniki, płaskowniki, rury i inne) staliwo, stale konstrukcyjne stopowe sprężynowe (resory), i niektóre stale konstrukcyjne stopowe przed obróbką cieplną lub odpuszczone.

2 Stale nierdzewne są materiałami stopowymi z zawartością minimum 12% chromu; inne stopy mogą zawierać nikiel oraz molibden. Wyróżniamy stale nierdzewne ferrytyczne, martenzytyczne, austenityczne oraz austenityczno- ferrytyczne (typu duplex).
Właściwością wspólną wszystkich tych typów jest narażenie krawędzi skrawających na spore ilości ciepła, ponieważ stale wykazują kilkukrotnie niższą przewodność cieplną niż zwykłe stale. Oraz tendencje do sczepiania się z narzędziem zwłaszcza przy krawędzi skrawającej w takim razie zaleca się korzystanie z preparatów smarujących (Terebor preparat do gwintowania i wiercenia). Toteż zaleca się stosować specjalnych narzędzi skrawających ( np. wiertła do stali nierdzewnej, z wysoką zawartością kobaltu, odpowiednią geometrią ostrza).

3 Żeliwo, w odróżnieniu do stali, jest gatunkiem materiału o krótkim wiórze. Żeliwo szare oraz żeliwo ciągliwe są całkowicie łatwe w obróbce, podczas gdy żeliwo sferoidalne, żeliwo o zwartym graficie oraz żeliwo hartowane z przemianą izotermiczną wywołują więcej problemów podczas obróbki. Wszystkie żeliwa zawierają SiC, który ściera krawędź skrawającą.

4 Metale nieżelazne jak aluminium, miedź, mosiądz są bardzo miękkie i łatwo skrawalne. Jedynie aluminium ma tendencję do przyklejania się do powierzchni natarcia i potrzebuje bardzo ostrych narzędzi i korzystania z preparatów smarujących ( Terebor preparat do gwintowania i wiercenia), aluminium o 13% zawartości krzemu jest bardzo ścierne. Generalnie, zaleca się tu wiertła i frezy z ostrymi krawędziami, które są odpowiednie do skrawania z dużą prędkością i charakteryzują się długim czasem eksploatacji.

5 Następna grupa to superstopy żaroodporne. To grupa obejmująca dużą ilość materiałów bazujących na wysokostopowym żelazie, niklu, kobalcie i tytanie. Przywierają one do narzędzia, tworzą narosty na ostrzach, utwardzają się w toku obrabiania - umocnienie przez gniot i powodują powstawanie wysokich temperatur w strefie skrawania. Bardzo trudne do obróbki a w warunkach warsztatowych nie obrabialne:).

6 Stale hartowane. Ta grupa obejmuje stale o twardości pomiędzy 45- 65 HRC, jak również żeliwo utwardzone ok. 400-600 HB. Twardość czyni te materiały ciężkimi do obrabiania a w warsztatowych warunkach nieskrawalnymi. Podczas skrawania wywołują wysokie temperatury i są bardzo ścierne dla krawędzi skrawających.

Czyli podsumowując 1, 3, 4 grupa jest skrawalna, 2 w ograniczonych rozmiarach, a za 5 i 6 to lepiej się nie zabierać.

Bruzdownice cz. 2

Ocena użytkowników:  / 2

Dzień dobry
Cęść druga - bruzdownice Bosch

Tak jak napisałem wcześniej Bosch wytwarza 3 modele Bruzdownic.
I tak pierwsza bruzdownica GNF 20 CA ma najmniejszy silnik o mocy zaledwie 900 W. Jej atutami są na pewno znaczna prędkość obrotowa (9300 obr./min), która przekłada się na dużą wydajność pracy i cena. Wypada jednak pamiętać, że sprzęt ten nie jest demonem siły i przystosowany jest w głównej mierze do cięcia w miękkim materiale (np. ceramika, silikaty, tynki) na niewielkich głębokościach. Sprawdzi się w cięciach wykonywanych na suficie, bo jej masa to zaledwie 3,4 kg.
Kolejny model GNF 35 CA ma już mocniejszą jednostkę napędową 1400 W. Jeśli dodamy, że jej maksymalna prędkość obrotowa w porównaniu z najmniejszym modelem jest taka sama, to możemy spodziewać się dużej wydajności cięcia, nawet w twardym materiale (np. beton). Jest to średniej klasy bruzdownica, której najmocniejszym punktem jest uniwersalność, wszechstronność.
       Bosch GNF 65 A jest w prezentowanej trójce najmocniejszym elektronarzędziem. Jego sercem jest silnik o mocy aż 2400 W. Choć sprzęt ten nie jest zbyt szybki (5000 obr./min), to jego najmocniejszą stroną jest potężny zapas momentu obrotowego. Znaczy to, że narzędzie to będzie w stanie pociągnąć dwie tarcze nawet w najtwardszym betonie czy kamieniu. Trzeba jednak pamiętać, że do obsługi tej bruzdownicy nie można być słabym cherlakiem – 8,4 kg masy wymaga od operatora posiadania znacznej siły, czyli jak mawia popularny koksu nie ma lipy.
       Bruzdownice Bosch dopasowane są do obsługi dwóch tarcz. Dzięki temu za jednym razem maszyna wykonuje dwa równoległe cięcia. Tarcze diamentowe mocuje się na wrzecionie za pomocą tradycyjnych nakrętek M14, a ustawiane rozstawu tarcz to zastosowanie odpowiedniej ilości pierścieni dystansujących. Pracownik może ustawiać szerokość bruzdy w zakresach 3-23 mm (GNF 20 CA), 3-39 mm (GNF 35 CA) i 3-40 mm (GNF 65 A).
Od średnicy tarcz w bruzdownicach zależy bezpośrednio maksymalna głębokość cięcia. I tak dla modelu GNF 20 CA (115 mm) jest to 0-20 mm, dla GNF 35 CA – 0-35 mm i dla GNF 65 A – 20-65 mm. Jak widać, różnice w możliwości bruzdowania między najmniejszą na największą maszyną jest znaczne. Następny tekst będzie o bezpieczeństwie pracy z bruzdownicami.

O bruzdownicach cz.1

Ocena użytkowników:  / 3

bruzdownica gnf BoschCześć
     Każdy współczesny elektryk czy hydraulik powinien wykorzystywać w swoich pracach bruzdownice. maszyny te to zmodernizowane szlifierki kątowe, zaopatrzone w dwie tarcze, tulejki dystansowe i system odsysania pyłu. Wycina się nimi w tynku, betonie, cegle czy kamieniu rowki, w których ułada się kable elektryczne lub rury.
Dawno minęły juz czasy wycinania bruzd przecinakiem lub młotkiem pneumatycznym, chociaż jeszcze można natknąć się takich fachowców. Aktualnie, żeby ukryć w ścianie przewody czy rury, nie trzeba kuć bez ładu i składu, a wystarczy użyć bruzdownicy do zrobienia rowka. Po nacięciu dwóch równoległych linii wykuwamy pozostały między nimi fragment muru. Praca estetyczna, niezbyt męcząca dla operatora maszynyhydraulika, a przy tym w miarę czysta, oczywiście jeżeli podłączymy odkurzacz przemysłowy. Tak więc nieodłączną maszyną towarzyszącą każdej bruzdownicy jest przystosowany do odsysania dużej ilości pyłu mineralnego odkurzacz. O odsysaniu napiszę w innym artykule.
Odrębną ważną sprawą jest bezpieczeństwo w trakcie pracy z bruzdownicą, chodzi mi tu przede wszystkim o odrzut, o tym również napiszę w oddzielnym tekście.
    Każde bruzdownice Boscha mają ciekawą budowę układów przysilnikowych. Mowa tutaj m.in. o stalowych płytach ślizgowych z rolkami, które ułatwiają dokładne kierowanie maszyny wzdłuż linii cięcia. Tarcze diamentowe ukryte są całkowicie w pokrywie ochronnej, a bruzdownice zaopatrzone są w regulację głębokości cięcia z skalą do precyzyjnego ustawiania głębokośći bruzdy. Osłony tarcz to nie tylko elementy podnoszące bezpieczeństwo pracy, ale także szczelny system usuwania pyłu powstającego podczas pracy. Do wszystkich szlifierek można podłączyć za pomocą króćca odkurzacze przemysłowe, które w znacznym stopniu są wstanie usunąć urobek i zapewnić czystą pracę, a i widoczność wzrasta:).
     Firma Bosch oferuje trzy takie maszyny – bruzdownica GNF 20 CA, GNF 35 CA i GNF 65 A. Różnią się one głównie mocą użytych silników, średnicą obsługiwanych tarcz, czyli najistotniejszym parametrem głębokością bruzdy i kilkoma drobnymi elementami konstrukcyjnymi. Perfekcyjnie nadają się do układania tuneli kablowych oraz układania rur wodno-kanalizacyjnych, gazowych i centralnego ogrzewania.
Wspólną cechą jednostek napędowych bruzdownic Bosch jest zastosowany we wszystkich system Constant Electronic. To układ wyrównujący prędkość obrotową silnika pod zmiennym obciążeniem. Pozwala on uzyskać maksymalną wydajność bez względu na twardość przecinanego materiału. Modele GNF 35 CA i GNF 65 A dysponują układem ograniczenia prądu rozruchowego, czyli popularnie - łagodny rozruch.
Koniec części pierwszej.

Jak używać rozwiertak nastawny

Ocena użytkowników:  / 3

Dzień dobry
       Rozwiertaki nastawne znakomicie się nadają do warsztatowych prac. Służą do powiększania otworów przelotowych pod żądany rozmiar lub pasowanie.
Ponieważ są to delikatne narzędzia i pracuje się nimi ręcznie trzeba to robić ostrożnie. Płytki są twarde i każde zgięcie albo za duży naddatek lub nacisk może powodować pęknięciem lub wyszczerbieniem ostrza. Rozwiertak nie będzie wobec tego dawał gładkiej powierzchni, a przecież o to chodzi.
Niesłychanie istotne jest sztywne zamocowanie elementu rozwiercanego, tak, aby w czasie pracy nie przesuwał się. Rozwiertak nastawny i mocujemy w pokrętle do gwintowników, wszystkie rozwiertaki mają uchwyt kwadratowy. Naddatki trzeba ustalić tak jak w tabeli poniżej, generalna zasada to lepiej niewielki niż za duży i nie spieszyć się. Po umieszczeniu rozwiertaka w otworze spokojnie bez nadmiernego docisku albo na początku wcale nie cisnąć rozpoczynamy rozwiercać – w prawo. I powoli przez cały otwór. Potem otrzepać z wiórów, odkręcić górną nakrętkę o 1-2 obrót i dokręcić dolną. Za każdym razem dokonywać pomiaru lub próbować sworzeń lub inny trzpień czy wchodzi i pasuje. W ten sposób nauczymy się ile nasz rozwiertak bierze po każdym nastawieniu.
       Jak zabolą rączki to odpocząć.
Poglądowa tabela naddatków przy rozwiercaniu rozwiertakiem nastawnym:
A jeszcze kilka uwag przed tabelą.
Im materiał twardszy tym naddatki mniejsze.
       Chropowatość jest wprost proporcjonalna do naddatków i jakości ostrza.
Głębokość teoretycznie przy kilku otworach nie ma większego znaczenia ( chyba, że jest niezmiernie mała np. 4-6 mm to wtedy trudno uzyskać współosiowość)
średnica do 10mm - od 0,1 do 0,2mm
średnica od 10 do 20mm - od 0,2 do 0,25mm
średnica od 20 do 54mm - 0,25mm
Rozwiertak po pracy oczyścić nasmarować np. WD-40 włożyć do tuby. Nie wrzucać do szuflady czy pojemnika z innymi narzędziami, bo mają one boczne krawędzie tnące i prawdopodobieństwo stępienia ostrzy jest w takim przypadku duże.

   
© ALLROUNDER